迪峰换热器
黄石（深圳）离岸科创中心
劲牌持正堂
一座老工业基地城市，靠什么在新时代保持竞争力？
随着武汉区域科技创新中心建设上升为国家战略任务、湖北支点建设加快推进，黄石给出的破题之策是：创新引领强动能。
这不是抽象的口号，而是通过三项可观察、可验证的能力——转化力、扎根力、连接力，回答如何深度融入武汉区域科技创新中心这个新时代发展命题。
变车间创新为产业实绩
“十五五”开局之年，黄石科创路线图次第铺开：
全市科技创新大会定调“以科技创新为核心领航力量、以培育发展新质生产力为主线”，市委科技委员会要求“全面融入全国、全省科技创新发展大局”，创新发展五年行动方案发布、六大创新工程落地……
在湖北迪峰换热器股份有限公司（下称“迪峰换热器”）生产车间数控机床前，工人正盯着屏幕上的参数，焊工在巨大的金属筒体上作业。
这家企业的产品谱系，小到以克计的液冷器件，大到150吨以上的石化装备，超过2000个品种。
抬头看，车间天花板上挂着几块牌子：“改善就是创新”“全员创新、持续改善”“鼓励创新型犯错”。
生产工位旁，还有一块白板，上面写着近期的改善成果，每一行字后面，都签着工人的名字。
迪峰换热器副总经理伍文明指着白板说：“这些不是口号，是真正在做。改善提案被采纳还有奖励，让员工赢得尊重。”
这种扎根在车间里的创新文化，向上生长，便长出了与国家战略科技力量的对接。
伍文明介绍，迪峰换热器与华中科技大学共建“高效换热装备联合技术研究中心”，围绕压气储能、碳捕获利用与封存、制氢储氢过程关键换热技术等重大项目开展联合攻关。
“企业最新的研发方向是瞄准算力中心全栈式液冷技术与解决方案。算力中心功耗越来越大，散热是刚需，这个市场我们一定要抓住。”伍文明说。
从车间里的改善方案，到与高校院所联合攻关，再到瞄准算力液冷新市场，迪峰的转化力，长在基层创新的土壤里、成在产学研的通道中。
同样的转化逻辑，在劲牌持正堂药业有限公司（下称“持正堂”）数字提取车间里以另一种方式呈现。
中药提取，传统做法是靠老师傅看颜色、闻气味、摸手感。持正堂则建成全自动数字提取生产车间，用中药指纹图谱和近红外在线检测，让每一批药材的提取过程都能“用数字说话”。
“我们想做到的，就是让喝中药像泡咖啡一样简单。”中药配方颗粒技术部经理胡辉说。持正堂已成为湖北省内中药配方颗粒行业龙头，与省内140余家等级医院、3000余家基层医疗机构建立合作关系。
变“卡脖子”为“掰手腕”
转化力解决的是“接进来”的问题，接进来之后呢？还要考虑能否在关键领域里扎下根。
湖北玖恩智能科技有限公司（下称“玖恩智能”）和黄石人本轴承有限公司（下称“人本轴承”），一个做气体提纯，一个做轴承，行业跨度极大，却有一个共同特征：都曾在“卡脖子”的领域里深扎根。
在玖恩智能装配车间，一群人把“一口气”提纯到了极致。
芯片制造对气体纯净度的要求近乎苛刻：常规产线气体需达到9个9的纯度，高端光刻机配套用气标准拉高至12个9。氯化氢、溴化氢等60余种特种气体的提纯填料和高温裂解工艺，长期掌握在美、日企业手中。
玖恩智能首席技术官兼总工程师倪峰，多年前在国外顶尖企业工作时，总被拦在核心设备调试区外。“看得见差距却摸不到关键”，这份憋屈让他决心造出中国自己的气体提纯设备。
氯化氢气体提纯，关键在于材料的配方及材料激活加工，需要通过大量实验逐步摸索。那段时间，玖恩实验室的灯光从未熄灭。经过300多次配方调整，检测屏上的杂质值稳定停在了15个ppb以下。
如今，玖恩智能的氯化氢气体纯化设备不仅通过了严苛的稳定性测试，更进驻了众多国内顶尖半导体工厂。
玖恩智能把一口“气”提到百亿分之一，人本轴承则把一颗轴承磨到替代进口。
轴承，工业的关节，高端轴承曾长期依赖进口。
可现在不同了。
走进人本轴承生产车间，总经理董建雄站在智能化生产线旁，指着设备维修及物料流转收发系统介绍：“过去关键技术‘只可意会、不可言传’，现在生产数据实时采集、全程可追溯，让生产过程更智慧。”
自2020年起，人本轴承先后投入6000多万元打造智能化生产线，每年还投入约1000万元进行技改。
如今，历时五年攻关，黄石人本轴承已成功突破多项“卡脖子”关键技术，多个产品实现国产替代。
变城市资源为创新资源
扎根不是闭门造车，关键技术要在企业内部扎根，创新资源却必须从外部持续引入。
如何让扎根的企业不缺水、不缺养分？黄石未来科技城给出回答——不做“房东”，做“红娘”。
黄石在全省率先建成离岸科创飞地，武汉、上海、深圳、北京离岸科创中心相继落地，“一城四园”矩阵成型，辐射京津冀、长三角、粤港澳大湾区。
截至目前，离岸科创飞地累计引育企业超400家，柔性引进高层次人才近千名，并成功获批省级科技型企业孵化器，成为全省首个获评省级孵化器的离岸飞地园区，黄石未来科技城也跻身全国科技城70强。
中试研发—中试应用—成果转化—生产推广，这是黄石未来科技城打通转化链条的四个接力环节，“研发在武汉、制造在黄石，孵化在武汉、加速在黄石。这不是一条单向的传送带，而是一个双向赋能的循环系统。”黄石未来科技城副总经理余志铭说。
武汉与黄石，相距90公里。中科光芯（湖北）光电科技有限公司（下称“中科光芯”），验证了这90公里不是距离。
该企业2023年成立，总投资10亿元，采用“武汉研发、黄石制造”模式，一期2024年量产，具备年产7200万只高端光器件的产能，良品率稳定在95％以上。
走进封装测试车间，一批光芯片封装测试生产线设备正在高速运转。中科光芯技术经理罗红亮说，公司落户黄石开发区·铁山区，看中的正是黄石与武汉之间“研发—制造”的协同优势。
中科光芯在黄石（武汉）离岸科创园设立2000平方米研发中心，40余名研发人员专注光组件、光模块等产品研发。
作为黄石光电子信息产业重点核心项目，中科光芯有效补齐区域光通信产业链短板，带动上下游产业集聚。
在黄石的企业把武汉的研发资源接进来，在黄石的制造土壤里扎下根，再把产品卖向全国乃至全球，这正是黄石“连接力”的完整闭环。不做旁观者，做最佳转化地；不争研发中心，争产业实绩。
当前，黄石正全力打造全省科技创新协同区、武汉都市圈区域科创关键节点。这条路的意义，不在于黄石要成为另一个研发中心，而要在关键产业环节上形成不可替代的分量。
当更多企业沿着这条路径成长，中国制造向上的路就有了更坚实的底座。而黄石，正在用自己的实践，为这条路提供一个可复制的样本。
